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在无损检测技术发展过程中出现过三个名称：无损探伤、无损检测、无损评价。一般认为这三个名称体现了无损检测发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其含义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测工件的一些其他信息，例如工件结构、性质、状态等；无损评价涵盖更广，它不仅仅要求发现缺陷，探测工件的结构、尺寸、位置，它还要结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学等领域知识，对工件或产品的质量和性能给出全面的评价。
超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测是开发较早，应用广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法。
到目前为止，这四种方法仍是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。其中超声波检测和射线检测主要用于内部探测工件内部缺陷，磁粉检测、渗透检测主要用于探测工件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测、声发射检测等。
随着现代工业的发展，社会对产品质量和结构安全性，使用可靠的要求越来越高。由于无损检测技术具有不破坏工件，检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。目前，无损检测技术不仅应用于承压类特种设备的制造检验和在用检验，而且在国内许多行业和部门如机械、石油、化工、冶金、电力、航空、建筑等都得到广泛应用。
在用工业管道定期检验中无损检测要点
1.表面无损检测重点部位
(1)宏观检查中发现裂纹或可以情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测。
(2)处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查。
(3)绝热层破损或可能渗人雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测。
(4)长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测。
(5)检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。
2.超声波或射线检测应用原则
对GC1、GC2级管道的焊接接头，一般应进行超声波或射线检测抽查。
GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线抽查。
超声波或射线检测抽查的比例按有关规范标准执行。
3.超声波或射线检测重点部位
(1)制造。安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头。
(2)表面检测发现裂纹的焊接接头。
(3)错边、咬边严重超标的焊接接头。
(4)异种钢焊接接头。
(5)支吊架损坏部位附加的管道焊接接头。
(6)泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头。
(7)使用中发生泄露的部位附加的焊接接头。
(8)硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头。
(9)检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。
