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锅炉除尘器的脱硫脱硝各种方法
我国电力部门从上世纪70年代开始在电厂开展烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚硫酸钠循环法（w-l法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工业试验或现场中间试验，20世纪80年代以来，电力工业界开展了一些大规模的烟气脱硫研究与开发。同时，近年来我国也加入了烟气脱硫技术的引进行列。目前，我国脱硫工艺主要有以下几种：
（1）石灰石-石膏湿法烟气脱硫
石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺主要采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂。石灰石被粉碎并磨成粉末，然后与水混合制成吸收浆。在吸收塔中，吸收浆料与烟气接触，烟气中的二氧化硫、浆料中的碳酸钙和吹出的氧化空气通过化学反应吸收和去除，最终产物是石膏。脱硫后，烟气经除雾器依次脱除。加热器加热后，烟气由引风机通过烟囱排出。脱硫渣石膏可综合利用。
（2）海水烟气脱硫
海水烟气脱硫工艺是一种利用海水碱度去除烟气中二氧化硫的脱硫方法。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送至烟气换热器热侧冷却，再送至吸收塔。在脱硫吸收塔中，从循环冷却系统中接触大量海水，从而吸收和去除烟气中的二氧化硫。脱硫后烟气经换热器加热，烟气排烟。冲洗后的海水经处理后排放。
（3）炉内注钙加尾部加湿活化
为提高脱硫效率，LIFAC工艺在喷钙脱硫工艺的基础上，在锅炉尾部增设加湿段。在这个过程中，石灰石粉主要用作吸收剂。石灰石粉末在炉内以气动方式注入850-1150度的温度范围内。石灰石被加热分解成氧化钙和二氧化碳。氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于传质过程的影响，反应速度慢，吸收剂利用率低。在尾部加湿活化反应中，加湿水以雾的形式喷洒，并与未反应的氧化钙接触形成Ca（OH）2，其与烟气中的二氧化硫反应，然后再次除去二氧化硫。当CA/S大于等于2.5时，系统脱硫率可达65%-80%。烟气脱硫后，由于烟气温度下降（只有55-66摄氏度），出口烟气温度一般控制在比露点高10-15摄氏度。增湿后的水因烟气温度的升高而迅速蒸发，未反应的吸收剂和反应产物随烟气以干燥状态排出，由除尘器收集。由于脱硫过程中吸收剂利用率低，脱硫副产物为以下稳定的亚硫酸钙基脱硫灰，影响了副产物的综合利用。
（4）电子束烟气脱硫
它是一种理化结合的高新技术。该工艺由烟气预除尘、烟气冷却、氨水冲洗、电子束辐照和副产物捕集组成。锅炉排出的烟气经除尘器粗滤处理后进入冷却塔，冷却水在冷却塔中喷淋，将烟气冷却到适合脱硫脱硝处理的温度（约70℃）。烟气露点一般为50℃，喷雾状冷却水在冷却塔中蒸发，不产生废水。冷却塔后的烟气进入反应器，氨、压缩空气和软水混合后在反应器入口注入。氨的添加量取决于Sox和NOx的浓度。电子束辐照后，Sox和NOx在自由基的作用下生成中间硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与氨共存反应，形成粉状粒状硫酸铵和硝酸铵的混合物。反应产生的硫酸铵和硝酸铵混合颗粒经副产除尘器分离收集，净化后的烟气经加压后排入大气。
（5）循环流化床锅炉脱硫
循环流化床锅炉脱硫技术是近年来发展迅速的一种新型燃煤脱硫技术。其原理是将燃料和石灰石粉作为吸收剂送至燃烧室中部进料。空气流动使燃料颗粒、石灰石粉和灰烬在循环流化床中强烈扰动并一起充满燃烧室。石灰石粉在燃烧室中分解成氧化钙。合成氧化钙和二氧化硫，合成亚硫酸钙。锅炉燃烧室温度控制在850度左右，反应良好。
（6）双碱烟气脱硫工艺
双碱法先用可溶性碱性澄清液作为吸收剂吸收二氧化硫，再用石灰乳或石灰吸收液体。由于吸收液和吸收液处理采用两种不同的碱液，故称为双碱法。在双碱法中，最常用的方法是用NaOH、NaCO3或Na2SO3吸收SO2，然后用石灰作为吸收液。钠碱溶液作为吸收液返回洗涤系统后，生成的亚硫酸钙或硫酸钙沉淀，经处理后丢弃或回收。钠钙双碱法是最常用的脱硫方法之一。
我国电力部门从上世纪70年代开始在电厂开展烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚硫酸钠循环法（w-l法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工业试验或现场中间试验，20世纪80年代以来，电力工业界开展了一些大规模的烟气脱硫研究与开发。同时，近年来我国也加入了烟气脱硫技术的引进行列。目前，我国脱硫工艺主要有以下几种：
（1）石灰石-石膏湿法烟气脱硫
石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺主要采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂。石灰石被粉碎并磨成粉末，然后与水混合制成吸收浆。在吸收塔中，吸收浆料与烟气接触，烟气中的二氧化硫、浆料中的碳酸钙和吹出的氧化空气通过化学反应吸收和去除，最终产物是石膏。脱硫后，烟气经除雾器依次脱除。加热器加热后，烟气由引风机通过烟囱排出。脱硫渣石膏可综合利用。
（2）海水烟气脱硫
海水烟气脱硫工艺是一种利用海水碱度去除烟气中二氧化硫的脱硫方法。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送至烟气换热器热侧冷却，再送至吸收塔。在脱硫吸收塔中，从循环冷却系统中接触大量海水，从而吸收和去除烟气中的二氧化硫。脱硫后烟气经换热器加热，烟气排烟。冲洗后的海水经处理后排放。
（3）炉内注钙加尾部加湿活化
为提高脱硫效率，LIFAC工艺在喷钙脱硫工艺的基础上，在锅炉尾部增设加湿段。在这个过程中，石灰石粉主要用作吸收剂。石灰石粉末在炉内以气动方式注入850-1150度的温度范围内。石灰石被加热分解成氧化钙和二氧化碳。氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于传质过程的影响，反应速度慢，吸收剂利用率低。在尾部加湿活化反应中，加湿水以雾的形式喷洒，并与未反应的氧化钙接触形成Ca（OH）2，其与烟气中的二氧化硫反应，然后再次除去二氧化硫。当CA/S大于等于2.5时，系统脱硫率可达65%-80%。烟气脱硫后，由于烟气温度下降（只有55-66摄氏度），出口烟气温度一般控制在比露点高10-15摄氏度。增湿后的水因烟气温度的升高而迅速蒸发，未反应的吸收剂和反应产物随烟气以干燥状态排出，由除尘器收集。由于脱硫过程中吸收剂利用率低，脱硫副产物为以下稳定的亚硫酸钙基脱硫灰，影响了副产物的综合利用。
（4）电子束烟气脱硫
它是一种理化结合的高新技术。该工艺由烟气预除尘、烟气冷却、氨水冲洗、电子束辐照和副产物捕集组成。锅炉排出的烟气经除尘器粗滤处理后进入冷却塔，冷却水在冷却塔中喷淋，将烟气冷却到适合脱硫脱硝处理的温度（约70℃）。烟气露点一般为50℃，喷雾状冷却水在冷却塔中蒸发，不产生废水。冷却塔后的烟气进入反应器，氨、压缩空气和软水混合后在反应器入口注入。氨的添加量取决于Sox和NOx的浓度。电子束辐照后，Sox和NOx在自由基的作用下生成中间硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与氨共存反应，形成粉状粒状硫酸铵和硝酸铵的混合物。反应产生的硫酸铵和硝酸铵混合颗粒经副产除尘器分离收集，净化后的烟气经加压后排入大气。
（5）循环流化床锅炉脱硫
循环流化床锅炉脱硫技术是近年来发展迅速的一种新型燃煤脱硫技术。其原理是将燃料和石灰石粉作为吸收剂送至燃烧室中部进料。空气流动使燃料颗粒、石灰石粉和灰烬在循环流化床中强烈扰动并一起充满燃烧室。石灰石粉在燃烧室中分解成氧化钙。合成氧化钙和二氧化硫，合成亚硫酸钙。锅炉燃烧室温度控制在850度左右，反应良好。
（6）双碱烟气脱硫工艺
双碱法先用可溶性碱性澄清液作为吸收剂吸收二氧化硫，再用石灰乳或石灰吸收液体。由于吸收液和吸收液处理采用两种不同的碱液，故称为双碱法。在双碱法中，最常用的方法是用NaOH、NaCO3或Na2SO3吸收SO2，然后用石灰作为吸收液。钠碱溶液作为吸收液返回洗涤系统后，生成的亚硫酸钙或硫酸钙沉淀，经处理后丢弃或回收。钠钙双碱法是最常用的脱硫方法之一。
