产品详情
长期供应玻纤增强PPA 杜邦Zyb PPA 92G45DH2 注射成型等，诚信可靠。
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根据客户要求，可提供塑胶原料相关报告。如：ROHS(SGS)报告，UL认证，材质证明及
物质安全资料表（MSDS）！
PPA简介
所有的聚酚胺都吸收一定的水分，引起增塑作用和尺寸改变。例如尼龙6，6，在23°F下，相对湿度为
100%时，能吸收8．9%的水分，这使其玻璃化温度由6．5°C降到一20℃，尺寸增加2．3%。在相同
条件下，PPA树脂能吸收约6%的水分，但其玻璃化温度Tg不会低于40℃，伴随的尺寸增长不超过 1．0%。
正如前面所提过的，用玻璃增强的PPA树脂有很高的HDT值，能耐受很高温度的短期作用，例如：在一
个供炉中或者在蒸汽相和在红外逆流团结过程中。PPA树脂的热氧化稳定性使它能耐长期高温作用，玻
璃增强级PPA，在20 000小时内，其连续使用温度可达330°F。
在正常环境条件下，PPA树脂通常对脂肪烃、芳香烃、氯代烃、酯、酮、醇和大多数水溶液表现出优秀
的抗溶性。这类树脂不能经受极强的酸和强氧化剂的作用。可溶于酚和甲酚。PPA并非天生阻燃，根据
UL94标准，阻燃级牌号的树脂的定级为VO，直至0．031英寸厚度。
尽管其它熔融工艺也能使用，绝大多数PPA树脂是用传统注塑法加工的。把 PPA原料预干燥到低于
0．1%的湿度水平，然后装入热密封的金属村里袋子或盒子内，这些容器能保证PPA原料在加工前不用
再干燥。加工工艺可接受的湿度水平是0．15%或更低。加工湿的树脂能使分子量降低，造成相应的机
械性能上的损失。使用干燥剂贮斗式干燥器，在175°F条件下很容易把树脂干燥到露点湿度达一25°F甚
至更低。干燥时间视吸收的水量而定，一般在4—16个小时范围内。
注塑时熔融温度在615—650°F范围内，物料在机筒内的停留时间不超过10分钟，这样注塑出来的产品机
械性能最jia。要求模具温度至少275°F，以便得到完全结晶和尺寸稳定性最jia的产品。具有部分厚壁的部
件，由于冷却速度慢，可以在较低的模温下注塑。模温对于成品部件的表面外感最jia化是至关重要的。
用于真空镀金属成电镀金属的矿物填料级PPA树脂的模具表面温度要求350°F。
由于PPA树脂的杰出的物理、热和电性能，尤其是适中的成本，使它有广阔的应用范围。这些性能和优良
的耐化学性一起，使PPA成为汽车工业许多用途的候选者。趋向更好的空气动力学车身设计连同更高性能
的马达，将提高发动机箱的温度，使传统的热塑塑料显得不尽适用。这些新的要求使PPA成为制作下述部
件的候选材料之一：汽车前灯反光器、轴承座、皮带轮、传感器壳体、燃料管线元件和电气元件。
电气元件的发展方向是小型化和高温团结，如红外固结和汽相团结，这需要PPA的优越性能。阻燃级PPA
具有优良的电性能、很高的HDT值、高的高温弯曲模量、能以最小的溢料加工成长的薄壁部件，因此适
合于制作开关设备。连接件、电刷座和马达托架。
矿物填料级PPA用于反光表面和镀金属方面的用途，包括汽车前灯、装饰用管件和硬件。未经增强的冲击
改性级PPA有极好的均衡机械性、高温性能。超常的韧性且这些性能受湿度的影响极小，其用途包括油田
部件、军用品、体育用品、风扇叶轮和齿轮及个人安全用品。
Zyb® PPA 51G35FWS BK083
>PPA-GF35<
阻燃等级: HB
缺口冲击: 11 kJ/m²
加工方式: 注射成型
材料属性: 35%玻纤 增强 热稳定级
材料特性: 尺寸稳定 • 低吸水率 • 高强度 • 高刚性 • 抗蠕变 • 耐热老化 • 耐高温 • 抗乙二醇 • 耐化学性
Zyb® PPA 55G55TLW BK773
>PPA-GF55<
阻燃等级: HB
缺口冲击: 21 kJ/m²
熔融温度: 296 °C
加工方式: 注射成型
材料属性: 55%玻纤 增强
符合规定: RoHS • UL
材料特性: 良好的外观 • 尺寸稳定 • 低吸水率 • 高韧性 • 高强度 • 高刚性 • 抗蠕变 • 耐化学性
Zyb® HPPA HTN53G50HSLR NC010
>HPPA-GF50<
阻燃等级: HB
缺口冲击: 15 kJ/m²
加工方式: 注射成型
材料属性: 50%玻纤 增强 热稳定级 耐水解级
符合规定: UL
材料特性: 高刚性 • 润滑
Zyb® PPA HTN54G35HSLR BK031
>PPA-I-GF35<
阻燃等级: HB
缺口冲击: 12 kJ/m²
热变形温度: 283 °C
熔融温度: 300 °C
加工方式: 注射成型
材料属性: 冲击改性 35%玻纤 增强 热稳定级 耐水解级
符合规定: UL
制品开裂，包括表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘膜、流道粘膜儿造成或创伤危机，开裂按时
间分脱模开裂和应用开裂。裂纹是指开模或顶出时成型制品破裂。制品偏脆或者脱模不良时有时会产生裂
纹。顶出针的速度也会导致裂纹的产生，速度越快，则越容易发生破裂。
制品开裂的原因大致分析如下：
1、加工方面
①加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
②快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。
③适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。
④预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
⑤适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。
⑥制品残余应力造成开裂。可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。
2、模具方面
①顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于
外力导致顶出残余应力集中而开裂。
②制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
③尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。
④主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。
⑤对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。
⑥主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。
3、材料方面
①再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。
②湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。应遵守各材料的成型温度，缩短
停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来
提高制品的结晶化程度。
③材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。
减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。
给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。
Runner and gate: Circular runner is recommended to increase pressure transmission (empirical bula:
runner diameter = plastic partthickness + 1.5mm). Various types of gates can be used. Hot runner can also
be used, but pay attention to prevent material leakage anddegradation. The gate diameter should be
between 0.8 ~ 1.0 * t, where t is the thickness of plastic parts. In the case of submerged gates,
a minimum diameter of 0.75mm is recommended.
