面对严峻复杂的市场形势,想要蓄势破局, 节流 增效 同样重要。东风商用车有限公司各领域严管理、聚合力、细管控、深挖潜,算好 生产+经营 效益账,下好 降本+增效 一盘棋,用 极致作为 赢得新成效。
在东风商用车技术中心,研发人员强对标、深挖潜,以技术降本为出发点,开展燃气车及长轴载货车对标活动。研发团队积极开展献计献策活动,提出车架结构、鞍座安装方式等技术细节改进。各部门负责人作为 第一责任人 ,深入推进技术降本活动,各领域专家进行现场评估,确保提案可行且高效。本次活动共计提出降成本提案165条。下阶段,东风商用车技术中心将持续强化技术降本的效率与效果,让成本控制理念扎根每个设计人员心中,推动东风商用车市场竞争力提升。
在车身厂,装备管理科党支部与涂装车间党总支搭建共建平台,共同启动 节能降耗保落实 课题,推进降成本工作。涂装车间动能消耗占工厂生产动能的81.5%,是能耗大户。双方定期进行节能研讨和技术交流,确定改善方向,挖掘节能措施。双方通过分析研讨,析出改善子课题9项,从6个方面细化落实方案,定期跟进推进情况,实时优化调整。他们还持续开展进度监察、现场用能稽查、节能 寻宝 等活动推进项目落实,确保工厂节能降耗目标达成。
在东风锻造有限公司,全价值链协同算好效益账,齐心协力降成本。锻造厂产品研发科成立节材改善小组,对零件进行成本分析,并按照需求量、材料利用率、工艺复杂程度进行排序改善。4月完成3个零件闭式锻工艺的调试生产,预计3个产品可节约成本68.6万元/年,既满足了客户商务降本诉求,又保证了企业收益。铸造厂一车间运用低成本生产组织模式,夜班干大件、白班干小件,把电能差价利用到极致。车间与技术部门联手研究开展铸件减重等工作,提高降本工作技术含量,努力在生产过程中挖掘更多改善点。
东风德纳车桥有限公司十堰工厂装配车间结合自身实际,把降本增效措施落实到班组、到岗位。装配车间重桥班每天要用8桶齿轮油,在回收旧桶时,班组细心地发现,由于油泵抽取,桶底总有残油。班组便安排专人检查并进行倒置控油,厉行节约。同时,更新了功率更大、更匹配的抽油泵,真正实现滴油不浪费。无独有偶,在桥装生产注脂环节,前桥班也发现桶内壁和桶底有残留,发现这个改善点后,班组从过程管理上找出路,精细化操作,严格按量注脂,减少非必要的损耗。
降本始于心,增效践于行。东风商用车从工厂到车间,从车间到班组,多措并举引导员工从自身做起、从细节做起,点滴降成本,颗粒皆归仓。
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