智能微电网、优化生产域、引入新技术……这个汽车工厂全年零碳排放

“网、域、点”发力 全方位减碳

过去二十年，随着技术的升级、迭代和创新，一大批新型汽车工厂涌现。数字化流水线、智能机械臂……配备这些现代化大型“变形金刚”的同时，在低碳和减排方面也有新探索。早在2017年，广汽埃安第一智造中心建成投产之后，就以“智能、生态”为目标，打造新能源汽车专属工厂。为实现零碳生产，广汽埃安创新性总结出逐级减碳思路，以 “网、域、点”逐级全方面减少碳排放。去年年底，广汽埃安晒出了一张证书——广州碳排放权交易中心出具的碳中和认证证书，标志着广汽埃安成功完成了打造广汽首个零碳工厂的目标。

发电做加法：停车场测试场 全装上光伏板

汽车工厂要实现零碳，首先要使用清洁能源，关键问题是电怎么来。从高空俯瞰广汽工厂，会被屋顶密密麻麻的光伏太阳能板震撼住。除了厂房屋顶，停车场、测试场等地方也都被装上了光伏板，以最大程度利用太阳能发电。

为了提高能源效能，工厂可谓“煞费苦心”。据广汽埃安总装高级经理张自初介绍，目前，工厂光伏系统年发电量近2000万kwh，可以满足25%的生产用电。此外，大规模储能系统移峰填谷、削减最大需求量，每年可实现9个月最大需求量削减1000kw。与此同时，工厂周围充电桩系统还能够实现负荷智能调节，实现能源高效利用。“几大系统相互配合，形成工厂的智能微电网系统，能根据需求，自适应调节，优化能源结构”。张自初说。

广汽光伏停车场,光伏系统发电可为新能源汽车充电。

不过，张自初也坦言，目前智能微电网系统还不能完全满足生产需求。即便如此，对剩下用电也在相关企业支持下，全部采用绿电。相比传统火电，绿电碳排放要低几个量级。

此外，工厂还从源头节能。高空俯瞰，厂房的楼体高度并非“一刀切”的平整，而是根据工厂所在地全年日照进行针对性设计，实现光伏发电最大化同时，还能最大程度利用自然光。

生产做减法：新设备新技术 减少能源消耗

在广汽工厂的总装车间，每53秒就有一辆新能源汽车驶下生产线，“现在总装车间一直在满负荷运转”，在张自初看来，效率的提升，并非采用“人海战术”，而是得益于智能化和数字化的全流程管控。以零配件配送为例，agv加上mes系统，可以实现100%无人配送。通过这样的全流程管控，可以提高生产制造的能源使用效率。

此外，汽车工业生产，需要用到大量的水、空气、原材料，无法回避。减少废水、废气、废料产生，这是减排关键。如何做到？一方面，通过采用新设备、新技术和新工艺，降低生产对资源的需求。简而言之，就是降低工厂的“胃口”，减少能源的消耗，实现主动减排。另外一方面，对废水、废气、废料进行集中处理，实现可循环利用。以废水为例，张自初介绍，“我们生产线用水经过处理之后，可以直接用来浇花”。而在废气环节，“单位涂装面积voc排放不仅大幅低于行业标准，而且还通过专门的设备进行处理。”

总装车间空调温度设置看似不起眼，实则大有学问。传统工业空调只有开启和关闭两个选项，或者需要频繁手工设置。经常会出现：开启，太冷，浪费电；关闭，太热，降低工作效率。工厂通过数字化集控系统，在不同的温度环境等条件下，自动匹配为最佳的设置，通过灵活适配，减少电力使用，削减碳排放。“像这种节能减排的技术，我们还使用了很多”。张自初表示。

生产车间最大程度利用自然光照明，空调温度为智能控制，灵活适配。

减碳有帮手：购买林业碳汇 抵消碳排放

除此之外，广汽埃安还引入外部力量。记者了解到，广汽埃安已经成立能源公司，加速布局服务新生态。按照规划，到2025年，广汽埃安将在广州打造全球首个超充之都，建成2000座超级充换电中心和超过20000个充电桩，后续再将超充的生态布局和商业模式推广至全国。

今年1月，广汽集团正式对外发布“绿色智能车居”一体式解决方案，广汽埃安是该方案的主要组成部分。该方案能够加速新能源汽车与电网融合互动，支持智能有序充电、双向充放电等形式，可参与削峰填谷、虚拟电厂、聚合交易等应用场景。通过大范围智能汽车和智能家居的融合，可以实现更大广度的电能“削峰填谷”，进而降低碳排放。

此外，广汽埃安引入外部减排量来进行抵消，也就是碳汇，尤其是林业碳汇。所谓林业碳汇，就是通过碳交易市场，购买其他地方森林吸收的二氧化碳量，用以抵消企业碳排放。当最后的碳排放完全抵消，零碳工厂就建成。

减排成绩单

废水实现100%处理

光伏发电每年发电2000万度

储能系统每年可实现9个月最大用电需求量削减1000kw

2022年全年零碳排放

在能源综合利用方面，全面导入光伏、核电等清洁能源，通过热泵余热回收、ie3高效电机等数十项节能专利技术，实现单车能耗降低12.4%、单车碳排降低27%。

涂装车间采用循环风技术，循环风比例达到80%，大幅降低生产能耗；车间湿循环热泵系统导入后，较导入前削减了30%的冷冻水和100%锅炉供热水需求，冷热水能量双侧利用，提升了40%热利用效率，全年削减用气80万 nm3、用电13万度。

电池车间的全自动电池生产线通过实时仿真测试，能量回收最高可达92%。

焊装主线100%自动化率，较同行业能耗平均水平节省约20%。