双轮驱动，徐工核心零部件“数智燎原”进行时

今年两会上，来自徐工的全国人大代表单增海分享了一个好消息：2017年，习近平总书记考察徐工时坐过的全地面起重机，如今关键指标已达全球第一，整机国产化率也由71%提升到了100%。这五年，徐工始终沿着高质量发展的道路前进，不仅主机装备如破泥春笋，屡得硕果，应用在主机上的近千项关键核心技术、关键核心零部件也实现了“徐工制造”，成就了整机国产化率的飞跃。

“围绕制造业重点产业链，集中优质资源合力推进关键核心技术攻关”“要突破一批基础元器件、基础零部件、基础软件、基础材料和基础工艺”……2023年的政府报告中，再次强调了核心零部件在制造业发展中的重要地位，而“徐工制造”之所以能够成功突围，同样也离不开核心零部件的蓬勃发展。多年来，徐工始终把核心零部件的高端突破放在重要位置、把解决核心零部件“卡脖子”问题摆在突出位置，谋篇布局，把舵定向。作为中国液压元件的排头兵，徐工液压也正是以“数字研发”＋“智能制造”的双轮驱动模式，大步流星地走出了一条核心零部件“数智燎原”之路。

抢跑“数字研发”新赛道

随着马达声响起，徐工液压的一栋大楼内又“热闹”了起来，一台台功能各异的试验设备开始了一天的忙碌，各类液压缸在这些“大家伙”体内有如琴键般伸缩跳跃，这就是徐工液压元件工程研究中心的场景。

基础研究与应用是制造业强链补链、完成产业转型升级关键一跃的“深蹲助跑”，而数字研发则能为基础研究与应用提档蓄力。液压元件作为核心精密制造零部件，直接决定着主机装备的产品力，然而国内相关专项试验研究平台较少，对液压元件的寿命和可靠性等至关重要的试验数据严重缺乏，制约了液压元件基础技术、共性技术和产品质量控制等层面的研究。在这种局面下，着手搭建数字研发体系、建设专门研发试验平台，才能拓宽液压元件的研发通道，助推零部件产业转型升级。

“核心零部件要实现高质量发展，关键是要建立基于产品型谱的全生命周期验证体系，我们只有率先升级，才能支撑主机装备的高质量发展。”徐工液压工程研究中心负责人这样说道。建立全生命周期的指标体系，可不止说说那么简单。为实现对全系列液压零部件的测试，研发试验团队进行大量仿工况试验的自主研究，相继完成了镀层磨损等基础试验设备和垂直油缸高压试验等专项试验设备，丰富了压力、位移及振动噪音等测试设备。在5560平方米的试验中心内，既有涉及材料、密封的基础研究，也有电镀、焊接等共性技术专项研究；户外大型仿真工况试验场，让真实工况下的数据采集分析有了可能性；dmc（数据研究中心）的监控室里，rrc（可靠性研究中心）开展的试验状况尽收眼底……诸如此类的数据闭环管理，已应用到了全生命周期数据分析的各个环节，为零部件的高端突破赋予了“数字灵魂”。

（徐工液压工程研究中心trc展示厅）

备预不虞，旨在高远。刷新10000小时无故障的运行纪录的超大吨位挖掘机油缸、批量出口海外的盾构机油缸……试验中心这块“试金石”不仅为无数来自徐工液压的重磅产品盖上了“合格章”，还陆续完成了重点产品关键指标分解和可靠性指标建立等工作，通过不断收集数据、建立模式库，形成了详尽的技术储备，抢跑核心零部件“数字研发”新赛道。随着工程研究中心先后通过了徐州市工程机械液压元件可靠性研究工程实验室、重点实验室，江苏省工程机械液压元件可靠性工程研究中心、工程技术研究中心等多项认证，徐工液压将立志打造国家级液压元件重点实验室，在破解液压元件技术研究和生产试验难题的同时，也为同行业提供一流的实验基地，推动中国液压元件技术快速发展。

探索“智能制造”新路径

当前，新一轮科技革命和产业变革方兴未艾，使得全球经济也呈现出全新的竞争格局，而制造业作为国家的重要支柱产业，此时更需用“智能制造”的坚定力量来支撑其核心地位。然而，大数据、云计算、人工智能与制造业深度融合……一系列新工艺、新技术、新设备、新材料的不断涌现和应用，使技术迭代周期愈来愈短，制造业的转型升级之路上可谓机遇与挑战并存。

面对新的发展形势和定位，作为行业唯一同时获得“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉的徐工液压，从设计、制造到服务的核心业务入手，探索出由一套中央系统控制、五个全流程平台协同、一个智能工厂载体的“1+5+1”全流程协同的智能制造新模式，并通过一系列的技术改造升级使之落地成为现实。

（徐工液压智能化生产线）

2020年，随着“高端液压油缸智能制造能力提升项目”、“高端液压阀智能制造及产业化项目”两大技改项目建成投产，徐工液压形成了年产70吨以上起重机械、港口机械、盾构机械等高端装备核心零部件的“智”造能力。如今，走在徐工液压的高端液压流体控制与执行元件智能工厂里，机加工自动化线、机器人焊接、智能化仓储物流......一系列前沿的智能制造技术得以大量应用，核心智能装备全部实现互联互通，数控化率达到90%，可完成异地、异主、异构的生产全流程信息化管控与追溯，实现原材料供应与零部件、零部件与主机之间的数据共享。“我们的管理者在电子平台下达生产指令，就可以远程指挥数控机床加工，生产完毕后再指挥机器人将产品搬运到agv小车上送进仓库……”在智能化液压阀车间负责人的介绍中，不难听出智能化生产、网络化协同为核心零部件的个性定制和精益制造所带来的强大助力，一系列技术改革成果也成为徐工液压探索“智能制造”路径的新“地标”。

智能制造建设的深远意义不仅在于生产模式的升级与变革，在绿色低碳的发展趋势下，荣膺国家级“绿色工厂”称号的徐工液压，也在深度践行着“绿水青山就是金山银山”的发展理念。以徐工液压的短缸涂装生产线为例，作为国内首条机械手自动喷涂生产线，不仅可实现每天节省人力4名，还提高油漆利用率达15%；同时，随着厂房光伏覆盖率达到100%，“光伏＋储能”的用电新格局也使徐工液压节能增效的智造体系再度升级，绿色高效的智能制造方式为“低碳发展”插上了双翼。

高位发展，“数智”先行，智能化改造数字化转型是装备制造业在新发展阶段破茧成蝶的关键，徐工液压凭数字研发抢跑转型拐点，用智能制造实现“数物互联”，谋求发展主动权，抢占竞争制高点，以独特的双轮驱动模式护航装备制造业迈向卓越！（李梦茹）