泰州喷淋塔安装移动方便

泰州喷淋塔安装移动方便

联系电话：13785836698

在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由Ca(OH)2将烟气中的SO2、HCl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O?、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气SO2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气SO2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kW左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，SO2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的SO2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。

    随着FGD技术不断发展,各种FGD技术日新月异,半干法、干法、电子束法、流化床烟气脱硫、活性碳吸附等脱硫方法相继出现。但是湿法脱硫(WFGD)仍然是FGD技术市场中占有份额最大、可用性最有保障,技术最成熟的一项技术。其中石灰石洗涤法又是WFGD工艺中应用最广泛的一种。特别是在大型电站煤粉锅炉上,要保证技术的成熟和可靠性,大部分电厂还是应用石灰石湿法脱硫技术。下面我公司为大家介绍此项技术最为核心的部分———石灰石洗涤法脱硫塔的技术特点和发展趋势。

在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由Ca(OH)2将烟气中的SO2、HCl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O?、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气SO2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气SO2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kW左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，SO2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的SO2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。

喷淋塔
    喷淋塔又称喷雾塔,其内部构件少,结垢可能性小,阻力低,是湿法FGD装置的主流塔型。通常采用烟气与浆液逆流接触布置方式。
    石灰石浆液通过循环泵送至塔中不同高度布置的喷淋层喷嘴形成液雾。液雾下落与逆流上行的烟气进行接触,SO2在此期间被吸收。同时烟气中的Cl、F和灰尘等大多数杂质也被吸收塔除去。液体由下部持液槽收集,经强制氧化产生石膏副产品。净化后的烟气经除雾器后,排向大气。
    为了达到更经济、负荷及煤种适应性更强、建造及运行成本更低、烟气处理能力更大等目标,国外近年来在喷淋塔中应用了许多新技术。

泰州喷淋塔安装移动方便

具有托盘结构的喷淋塔
    此种脱硫塔烟气在上行过程中在与浆液接触之前,先通过一个烟气分配托盘(美国B&W公司专利技术)。烟气经过托盘进入喷淋区洗涤净化,不仅有利于烟气分布均匀,使上行烟气形成平推流动,避免产生涡流,而且流经托盘小孔时的节流喷射,大大提高了喷淋区烟气的湍流度,增加了气液传质系数,使FGD系统在一定的空塔气速、较短的接触吸收距离及较低的液气比下,得到较高的脱硫效率[1]。由于托盘可保持一定高度液膜,当气体通过时,气、液充分接触,可以起到吸收气体中部分污染成分的作用,从而有效降低液气比,提高了吸收剂的利用率,降低了循环浆液的泵送流量和功耗。设置合金托盘后,塔内部件检修时不需搭建临时检修平台,运行维护人员站在合金托盘上就可对塔内部件进行维护和更换,使检修维护更方便。

泰州喷淋塔安装移动方便

具有浆液再分配圈(ALRD)的喷淋塔
    这种喷淋塔在每个喷淋层下面设置这种浆液再分配圈(AbsorberLiquidRe2DistributionRings)(ALRD)。
    ALRD原理，由上面喷淋下来与塔壁吸附的浆液可由分配圈分级导流,被导流的浆液与原喷淋区交织在一起使吸收塔内浆液分布更广、更均匀。同时避免了壁面附近的烟气贴壁流动,减轻了吸收塔壁面结垢的风险。

具有文丘里棒层的喷淋塔
    文丘里脱硫塔在传统喷淋塔烟气上行通道中加上两层或多层文丘里棒层,使气体通过此棒层时产生文丘里效应:下落的液体在文丘里棒层被高速向上的气流击碎产生新的表面。文丘里棒层上产生强烈的湍流层,将常规的“气包液”传质过程,变为“液包气”的传质过程。
    实验表明,文丘里脱硫塔内设两层文丘里棒层后,可减少一至两层喷淋层,L/G降低25%,使循环泵的电耗明显下降,并仍能保持脱硫率大于90%。

泰州喷淋塔安装移动方便

具有脉冲悬浮装置和池分离系统的喷淋塔
    石灰石湿法脱硫工艺的突出特点是:在传统喷淋塔的基础之上,不设置机械搅拌系统,改用脉冲悬浮系统;采用池分离系统可以分别为氧化和结晶提供最佳反应条件。
    脉冲悬浮系统:完成反应池的搅拌任务。塔内采用几根带有朝向吸收塔底部的喷嘴的管子,通过脉冲悬浮泵将稀浆液从吸收塔反应池上部抽出,经管路重新送回反应池底
部,当液体从喷嘴中喷出时就产生了脉冲效应,依靠脉冲效应可以搅拌起塔底固体物,进而防止产生沉淀,避免结垢。
    特点:吸收塔内无需设置旋转搅拌器件;搅拌均匀,塔座不会产生沉淀;脉冲悬浮系统在脱硫塔停运期间无需运行,节约能源,重新投运时可通过专用管路快速启动;提高了脱硫装置的可用率和操作安全性,可以在脱硫塔正常运行期间更换或维修脉冲悬浮泵,无需中断脱硫过程或排空脱硫塔。
    池分离系统,整个持液槽被一组大直径的管子分为上部氧化区和下部结晶区,在大直径管子之间设置氧化空气分配管[6]。喷入的氧化空气与由于浆液循环而下行的脱硫浆液正面相遇,提高了氧化空气与浆液的接触效率。国内已有脱硫公司引进此项脱硫工艺,运行效果有待检验。

在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由Ca(OH)2将烟气中的SO2、HCl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O?、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气SO2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气SO2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kW左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，SO2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的SO2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。

在水、电、蒸汽、压缩空气和石灰按设计要求供应正常，焚烧炉烟气排放满足尾部深度净化装置设计参数情况下，烟气通过该系统处理后，系统排放的烟气成份达到《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485—2001）的规定及本协议规定的要求。 焚烧炉出口烟气进入净化塔后经工业水增湿活化后，由Ca(OH)2将烟气中的SO2、HCl等酸性气体吸收，从而达到脱硫的目的，同时部分较大颗粒的烟尘沉降在净化塔底部排出；大部分烟尘经烟道进入布袋除尘系统除尘。除尘后的干净烟气经引风机从烟囱排出。 焚烧炉烟气首先进入循环悬浮式半干法烟气脱硫系统。该技术主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂在净化塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触、反应来实现脱硫的一种方法。 烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在净化塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在净化塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O?、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应. 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对净化塔的设计和脱硫率都非常重要。影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。 液滴的干燥大致分为两个阶段：第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大，基本上属于液滴表面水的自由蒸发，蒸发速度快而相对恒定。随着水分蒸发，液滴中固体含量增加，当液滴表面出现显著固态物质时，便进入第二阶段。 由于蒸发表面积变小，水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散，干燥速率降低，液滴温度升高并接近烟气温度，最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。 客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，净化塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高。而且反应灰中含有大量未反应吸收剂，所以净化塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 在净化塔内设置有两级增湿活化装置。经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2?从颗粒内部向表面发生迁移，并形成亚微米级细粒，沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。迁移还改变了当地的孔隙结构。这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。 脉冲布袋除尘器的基本原理与普通的除尘器是一致的，含尘气体由进风口进入进风管道内，通过导流板分流后，使烟气均匀地分布至每一室，在每一灰斗挡板作用下气流均匀平稳上升，较大粉尘在初级沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并经链式输送机和星形卸灰阀将粉尘从出灰口排出。 另一部分较细粉尘气流在引风机的作用下，吸附在滤袋表面上，洁净空气穿过滤袋进入净气室，汇集于出风管道内由出风口排出。该进出风的导流技术决定着本设备能在如此恶劣状态下的正常有效地运行。 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人类健康与生存。治理污染、保护环境已成为我国的一项基本国策。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》(国发〔2013〕30号)和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37号)，要求2017年7月1日前，所有火力发电厂锅炉烟气SO2排放浓度下降到100mg/m3以下，重点地区(京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市)的电厂烟气SO2排放浓度降低到50mg/m3以下。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔，而目前吸收塔大多数为喷淋塔。其核心系统为喷淋系统。每个脱硫塔设置3~5台浆液循环泵，每台浆液循环泵功率高达300kW左右，塔内设置150~500个机械式雾化喷嘴。为了达到深度脱硫政策的要求，不少企业倾向于通过增加喷淋塔高度、增加喷淋层来提高烟气的脱硫效率。这些措施只是现有技术简单的叠加，投资高，能耗大，很难从根本上解决火力发电厂脱硫效率低的问题。本文对增加喷淋层和高效旋流雾化脱硫工艺进行比较研究。 在石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)系统的脱硫塔中，普遍采用烟气向上流动，循环浆液向下流动的逆流布置喷淋塔。喷淋塔在其上部按不同高度依次设置了若干喷淋层，每个喷淋层对应一台浆液循环泵。在浆液循环泵入口吸入浆液，然后输送到对应的喷淋层以细小的液滴形式被向下喷出。下落的液滴与向上流动的烟气充分接触，SO2被浆液吸收。液滴下落到底部的浆液池中，被浆液循环泵吸入而形成循环流动。 SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心设备。主要包括脱硫塔、除雾器、浆液循环浆泵、脉冲悬浮泵、石膏排出泵和氧化风机等设备。脱硫塔塔为圆柱形。从锅炉引风机来的烟气，经过增压机的升压后，从脱硫塔中下部进入脱硫塔向上流动，石灰石浆液通过浆液循环泵加压后通过脱硫塔塔喷淋区喷淋到脱硫塔内，与向上流动的烟气逆向接触，烟气中的SO2被石灰石浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在脱硫塔底部的反应池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏浆排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。脱硫后的净烟气通过除雾器除去烟气中携带的细小液滴从塔顶侧排出脱硫塔。 脱硫塔壳体为玻璃钢结构，按照功能不同，脱硫塔内部自上而下分为：除雾区、雾化喷淋吸收区、氧化区。脱硫塔体的接口主要有：人孔门、浆液循环泵出入口、烟气进出口、排空口、测量仪表接口、脉冲悬浮泵出入口、氧化空气接口、冲洗水接口、备用口等。 脱硫塔再循环泵安装在脱硫塔旁，用于脱硫塔内石膏浆液的再循环。采用单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴、轴承支架、润滑油室、油位观察镜、联轴器、出口管道、进口滤网、进口管道、机械密封、减速机、基础框架、地脚螺栓、冷却密封水管道、电机、润滑油站和所有的阀门及就地仪表。工作原理是通过叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量，即流体通过叶轮后，压能和动能都能得到提高，从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压，使流体能够被不断吸入。