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要如何根据具体用途选择合适的地平铁呢?
铸铁地板设备点检：当班前对浇包对检查与维护，对行车及其所使用的钢丝绳和吊钩进行点检，测温，浇注，随流孕温度合适后，开定时器，浇注，浇注过程加随流孕育剂，每箱浇注时间约18秒至30秒，大包总浇注时间不大于10分钟，每箱间为10至15秒。打浇口杯前观察浇口杯内固化的铁液颜色，发至暗红时打掉浇口杯，浇注第7箱时打箱的浇口杯。将浇口杯挑离至存放平车中，将杯内铁块快打离浇口杯本体，趁浇口杯本体较热时，覆砂，准备下一次浇注使用。设备点检：当班前对该工序所要求的开箱机，捅箱机，风镐，水冷循环系统，红外测温等设备进行检查，及时发除故障，检查轨道及捅箱机处螺帽是否松动，若有松动，对其进行拧紧，开箱，毛坯转运，待1件
毛坯浇注完后，将打掉浇口铁型，卸掉箱卡，推移铁型至捅箱机前，待定时器响后，开箱，将捅箱机的顶杆对准铁型的射砂孔，捅箱，落砂，用转移小车坯冷区，每包次毛坯摆放整齐。将落砂后的铁型推移至清理工序，清理箱内的残余废砂，射砂孔内不允许有残余废砂，铁型覆砂面处的铁净，平整。将清理残砂后的铁型推移至冷工序，喷水冷后的铁型须测温，符合工艺要求的温度后推序。
要求铸铁地板载重量1000Kg，划线平板工作面规格2500×1000mm;数量1件。铸铁地板材质为铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170—240.划线平板按《铸铁平板》200标准设计、加工和生产;精度等级按要求2级制作;工作面平面度公差不大于0.064mm;其表面粗糙度Ra允许值为5μm。要求工作台面厚度30mm;平台总高度200mm，侧围厚度、底面筋板的厚度、高度和密度按有关标准和载重要求设计;划线平板工作面不得有严重影响外观和使用性能的砂孔，气孔，裂纹，夹渣，缩松，划痕、碰伤、绣点等问题，整个划《铸铁平板》200标准验收。
造型压力提高后，外模喷酒精涂料已纳入工艺，同时强化对操作人员的培训，保证操作质量，将2#砂芯整体刷水基涂证，发现铸件内腔粘砂虽然解决，但铸件气孔废品率增加明显，因此采用刷涂的方法不可行。铸件结构一定程度上决定了铸件的浇注系统，已在模具验证中验证。降低型砂、砂芯发气量。因车间型砂煤粉含量不没有降低空间。而对于砂芯，通过将制芯固化时间延长10S，固化温度提高10℃，使砂芯能较好的固化，因砂芯涂料由砂芯余干，不能确保涂料完全烘干，而1#砂芯结构简单，一方面将刷涂后1#芯进行回火，同时为避免砂芯回火过程中二次固化变形温度设置为180℃。另外，1#砂芯制芯后不刷涂，待冷后整体浸涂回火烘干，验证结果显示，铸件内外同时粘砂的情况基本返抛率降至10左右。
通过上述验证，可确定，造型压力、浇注温度、砂芯固化程度及砂芯发气量是影响检验平台粘砂的关键因素，而其操作性低或效果不明显可以放弃，通过对关键因素的改进，使检验平台粘砂报废问题得到解决。
联系人威岳机械谢女士15350773479
铸铁地板设备点检：当班前对浇包对检查与维护，对行车及其所使用的钢丝绳和吊钩进行点检，测温，浇注，随流孕温度合适后，开定时器，浇注，浇注过程加随流孕育剂，每箱浇注时间约18秒至30秒，大包总浇注时间不大于10分钟，每箱间为10至15秒。打浇口杯前观察浇口杯内固化的铁液颜色，发至暗红时打掉浇口杯，浇注第7箱时打箱的浇口杯。将浇口杯挑离至存放平车中，将杯内铁块快打离浇口杯本体，趁浇口杯本体较热时，覆砂，准备下一次浇注使用。设备点检：当班前对该工序所要求的开箱机，捅箱机，风镐，水冷循环系统，红外测温等设备进行检查，及时发除故障，检查轨道及捅箱机处螺帽是否松动，若有松动，对其进行拧紧，开箱，毛坯转运，待1件
毛坯浇注完后，将打掉浇口铁型，卸掉箱卡，推移铁型至捅箱机前，待定时器响后，开箱，将捅箱机的顶杆对准铁型的射砂孔，捅箱，落砂，用转移小车坯冷区，每包次毛坯摆放整齐。将落砂后的铁型推移至清理工序，清理箱内的残余废砂，射砂孔内不允许有残余废砂，铁型覆砂面处的铁净，平整。将清理残砂后的铁型推移至冷工序，喷水冷后的铁型须测温，符合工艺要求的温度后推序。要求铸铁地板载重量1000Kg，划线平板工作面规格2500×1000mm;数量1件。铸铁地板材质为铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170—240.划线平板按《铸铁平板》200标准设计、加工和生产;精度等级按要求2级制作;工作面平面度公差不大于0.064mm;其表面粗糙度Ra允许值为5μm。要求工作台面厚度30mm;平台总高度200mm，侧围厚度、底面筋板的厚度、高度和密度按有关标准和载重要求设计;划线平板工作面不得有严重影响外观和使用性能的砂孔，气孔，裂纹，夹渣，缩松，划痕、碰伤、绣点等问题，整个划《铸铁平板》200标准验收。
造型压力提高后，外模喷酒精涂料已纳入工艺，同时强化对操作人员的培训，保证操作质量，将2#砂芯整体刷水基涂证，发现铸件内腔粘砂虽然解决，但铸件气孔废品率增加明显，因此采用刷涂的方法不可行。铸件结构一定程度上决定了铸件的浇注系统，已在模具验证中验证。降低型砂、砂芯发气量。因车间型砂煤粉含量不没有降低空间。而对于砂芯，通过将制芯固化时间延长10S，固化温度提高10℃，使砂芯能较好的固化，因砂芯涂料由砂芯余干，不能确保涂料完全烘干，而1#砂芯结构简单，一方面将刷涂后1#芯进行回火，同时为避免砂芯回火过程中二次固化变形温度设置为180℃。另外，1#砂芯制芯后不刷涂，待冷后整体浸涂回火烘干，验证结果显示，铸件内外同时粘砂的情况基本返抛率降至10左右。
通过上述验证，可确定，造型压力、浇注温度、砂芯固化程度及砂芯发气量是影响检验平台粘砂的关键因素，而其操作性低或效果不明显可以放弃，通过对关键因素的改进，使检验平台粘砂报废问题得到解决。
联系人威岳机械谢女士15350773479
