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机械加工乳化液处理设备技术说明
混凝气浮
混凝通常包括两个步骤：1步是凝聚，指胶体和超胶体颗粒脱稳、迁移、聚集为颗粒体的过程;在该过程中，混凝剂破坏微粒表面的双电层结构，或中和双电层中的离子，使颗粒易于聚集。2步是絮凝，指微粒体通过吸附、卷带和桥连而成长为更大的絮凝体的过程。乳化液含油废水的气浮处理技术做了总结，认为气浮技术主要包括两种类型：一种是在一定压力下使部分废水中溶解的空气达到饱和(溶气浮选法，DAF);另一种是通过旋转叶轮导入空气并分散气泡(导气浮选法，IAF)。由于溶气作用，DAF和IAF能促使混凝过程产生的絮凝体上浮，但机理有所不同。在DAF法中，压力突然下降时会形成许多依附在油滴上的微气泡，从而使油滴上浮至液面。在IAF法中，旋转剪切力迫使液体通过分散孔，造成负压将空气吸入液体中而获得所需的微气泡。絮凝体随后被撇渣机分离。它通常占废水体积的5%～10%，用压滤机压滤，体积可以减少至10%，然后进入污泥处置工艺。值得注意的是，压滤液需要返回到污水处理工艺中去，因为压滤液含有高浓度的有机污染物，若未经处理直接排放，会导致尾水超标。根据建材机械加工过程中切削乳化废水处理研究，认为：通常在投加混凝药剂前，需要对废水进行pH调节。因为这些药剂有一个较佳的pH适用范围，而且提高pH也有利于废水中的重金属溶出。混凝剂的效果还受到废水中的润滑剂、分散剂种类的影响。因此需要根据企业生产工艺的改变，对混凝剂的用量和投加条件进行相应的调整。
超滤法
超滤法采用物理方法去除废水中的微粒，去除率可以达到90%以上。超滤膜一般可分为聚合膜、陶瓷膜或者金属膜。膜可以是合成材料或非对称均匀材料。膜的材料和工艺会对膜的平均隙径、分布和透过性等产生影响。
超滤膜的过滤精度指标采用截流分子量MWCO。超滤膜的孔径是当量的平均值。膜组超滤过程中起分离作用的是膜表面上多孔致密层，一般以致密层上微孔径大小和孔径的分布来衡量膜的分离透过性能。膜壁上微孔的形状和大小并非完全一致，常使用截留率和截留分子量两个参数共同来衡量，截留率是指溶液中被截留的特定溶质的量所占溶液中特定溶质总量的比率。当90%的溶质被膜截留时，在截留曲线上所对应该类溶质的较小分子量即为该膜的截留分子量。超滤膜的孔径大约在0.001μm～0.1μm之间，其对应的切割分子量约为1000～500000。水处理上常用的膜的截流分子量50000～100000，对应膜孔径0.001μm～0.01μm。处理乳化液时采用的超滤工艺一般采用管状膜，而不是螺旋绕管膜或中空膜。因为管状膜允许通过回流实现大水量进水，产生径向和轴向的紊流提高混凝效果，紊流产生的表面漩涡还可以减轻膜表面沉积和膜污染。当然，回流需要相对较大的回流泵和管道。超滤法通常要求预过滤来去除大的乳化颗粒。预过滤工艺采用的滤网一般小于100μm。预过滤增加了超滤系统的运行成本，因为滤网会很快被乳化物堵塞，而且滤网的更换和处置成本都需要考虑到整个运行成本中。超滤后还要增加必要的后续处理，因为超滤膜设计时不考虑截留水溶性的有机物，不然成本太高，企业将无法承受。超滤膜的再生能力取决于膜的材料和所允许采用的再生工艺。某些聚合物膜能承受的较高温度是60℃;某些化学物质，比如乙二醇或者硅树脂，会对聚合物膜产生不可逆的污染;陶瓷膜和金属膜对温度、化学溶剂的耐受性会比较强，再生能力相对较高。
汽化技术
采用汽化技术浓缩乳化液，并使废水的水分减少了90%。和蒸汽汽化相比，MVR蒸发器具有更高的能效比。MVR蒸发器是重新利用自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源的需求的一项技术。早在上世纪60年代，德国和法国已经成功地将该技术应用于化工、制药、造纸、污水处理、海水淡化等行业。其工作过程是低温位的蒸汽经压缩机压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外，整个蒸发过程中无需生蒸汽。润滑剂中含有许多低沸点的有机物，经过汽化会出现在蒸馏物中，因此汽化乳化液后的馏出物需要进行二次处理，以去除低分子的有机物。这部分需要考虑在运行成本中，如果汽化工艺可以利用整个污水处理工艺产生的余热，例如热交换过程的余热，也许一定程度上可以减轻运行成本。MVR蒸发器需要定期清洗，因为废水中的有机物会污染热交换器的接触面。蒸汽再压缩机也需要按规定维护保养。在设计整套汽化系统时，采用的管道部件材料需要考虑到废水中的化学腐蚀，汽化后残留物的脱水和处置也是成本的一部分。
