一、转子新旧车削工艺比效原车削工艺：转子毛坯→压配心轴(工位1)→粗车、精车(工位2)。新车削工艺：转子毛坯→粗车(工位1)→压配心轴(工位2)→精车(工位3)。<原车削工艺是将心轴与转子毛坯压配后在同一个工位进行粗车和精车，由于粗车切削量较大，产生较大的切削力容易使心轴压弯，因此车削精度较新车削工艺低。生产率方面，原车削工艺在同一个工位上完成粗车、精车，与新工艺相比，其粗车切削量又较小。如果新工艺在两个工位上工件的搬运时间和装夹时间少于旧工艺中的对刀或换刀时间则新工艺效率更高。由于微型电机转子较小，批量搬运折合到每个工件上的时间很少，在精车工位能否采用快速装夹或无需装夹成了问题的关键。二、专用车床工作原理精车转子专用车床工作原理如图1所示。
1.顶杆架2.顶杆3.铜头4.转子5.v型支架6.心轴
图3转子轴向定位示意图
车削时作用在转子上的轴向力会使转子轴向移动，其轴向定位由顶杆确定。顶杆的中心线与转子心轴的中心线几乎在同一条直线上，当它顶住心轴时就限制了转子向走刀方向的移动，并且可以根据心轴的长短调节顶杆的左、右位置，使转子刚好位于左、右v型支架的中间位置。为减少顶杆与心轴之间的摩擦力，顶杆头部套有铜头。动力平皮带的动力由一台0.8kw、转速1400r/min电机提供。压臂和大、小拖板的动力由一台0.8kw液压泵提供。为降低机床成本，有一些车床自身没有液压系统，而是利用工厂的动力气源，上述三个机构采用气缸。由于气体的可压缩性影响走刀平稳性，需要在大拖板与床身之间安装液力可调速阻尼杆。阻尼杆与气液缸或气液转换装置相比，液体不受气源污染，使用时间长，并且液体中不含气，走刀平稳。微型电机转子车削新工艺比旧车削工艺提高效率10%～30%，并且精度有很大提高。与其相应的设备——转子精车车床具有自动化程度高、效率高、操作方便、不需装夹工件以及机床制造精度要求不高等特点。它应是微型电机转子车削工艺的必然趋势。 |
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